ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਹੱਲ

ਜਾਣ-ਪਛਾਣ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਕਰੈਕਿੰਗ ਪੈਲੇਟ ਮਿੱਲ ਦੇ ਸੰਚਾਲਨ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹਿੰਗੇ ਅਸਫਲਤਾ ਮੋਡਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ। ਪ੍ਰਗਤੀਸ਼ੀਲ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਉਲਟ ਜੋ ਪੈਲੇਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਘਟਦੇ ਥਰੂਪੁੱਟ ਅਤੇ ਵਧਦੇ ਜੁਰਮਾਨੇ ਦੁਆਰਾ ਚੇਤਾਵਨੀ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਅਕਸਰ ਅਚਾਨਕ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਗੈਰ-ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਡਾਊਨਟਾਈਮ, ਉਤਪਾਦਨ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਰੋਲਰਾਂ, ਬੇਅਰਿੰਗਾਂ ਅਤੇ ਮੁੱਖ ਸ਼ਾਫਟ ਅਸੈਂਬਲੀ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਵਿਨਾਸ਼ਕਾਰੀ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਅਸਫਲਤਾ ਇੱਕ ਮੱਧ-ਆਕਾਰ ਦੀ ਫੀਡ ਮਿੱਲ ਨੂੰ ਹਜ਼ਾਰਾਂ ਡਾਲਰ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ, ਬਦਲਣ ਵਾਲੇ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਅਤੇ ਐਮਰਜੈਂਸੀ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੇ ਲੇਬਰ ਵਿੱਚ ਗੁਆਚ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਕਰੈਕਿੰਗ ਦੇ ਮੂਲ ਕਾਰਨਾਂ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਅਤੇ ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਵਾਂ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ ਉਤਪਾਦਨ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਅਤੇ ਲਾਗਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। 1. ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਕਰੈਕਿੰਗ ਦੀਆਂ ਦੋ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਕਰੈਕਿੰਗ ਦੋ ਵਿਆਪਕ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ: ਮਕੈਨੀਕਲ ਦਰਾੜਾਂ ਗਲਤ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ, ਖਰਾਬ ਮੇਲਿੰਗ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ, ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮਕੈਨੀਕਲ ਤਣਾਅ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਹ ਦਰਾੜਾਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਣਾਅ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਬਿੰਦੂਆਂ, ਕੀਵੇਅ, ਪੇਚ ਹੋਲ, ਜਾਂ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਇੰਟਰਫੇਸ 'ਤੇ ਉਤਪੰਨ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਤਣਾਅ ਦੇ ਮਾਰਗਾਂ 'ਤੇ ਫੈਲਦੀਆਂ ਹਨ। ਸੰਚਾਲਨ ਦਰਾੜਾਂ ਗਲਤ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਓਵਰਲੋਡ, ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ, ਗਲਤ ਸਟਾਰਟਅੱਪ/ਬੰਦ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ, ਜਾਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਡਾਈ ਸਫਾਈ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ। ਇਹ ਦਰਾੜਾਂ ਅਕਸਰ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਉਤਪੰਨ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਰੋਲਰ ਸਥਿਤੀ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਪੈਟਰਨ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਦੋਵੇਂ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਨੂੰ ਸਹੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਨੁਸ਼ਾਸਨ ਦੁਆਰਾ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। 2. 15 ਕਾਰਨ ਅਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਹੱਲ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਨੂੰ ਅਸਫਲਤਾ ਵਿਧੀ ਦੁਆਰਾ ਸੰਗਠਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਸਭ ਤੋਂ ਆਮ ਤੋਂ ਘੱਟ ਆਮ ਤੱਕ, ਫੀਡ ਮਿੱਲ ਓਪਰੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿੱਚ ਫੀਲਡ ਅਨੁਭਵ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ। ਹਰੇਕ ਕਾਰਨ ਨੂੰ ਇਸਦੇ ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰਾਤਮਕ ਕਾਰਵਾਈ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸ਼੍ਰੇਣੀ A: ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਵੀਅਰ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਫਿੱਟ 1. ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਬਲਾਕ ਵੀਅਰ (ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਸਰਫੇਸ ਬ੍ਰਾਈਟ ਸਪਾਟਸ) ਕਾਰਨ: ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਹੂਪ ਦੇ ਅੰਦਰ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਬਲਾਕ ਖਰਾਬ ਜਾਂ ਵਿਗੜਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਬਾਡੀ 'ਤੇ ਅਸਮਾਨ ਦਬਾਅ ਵੰਡ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਇੰਟਰਫੇਸ 'ਤੇ ਸਥਾਨਕ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦਰਾਰਾਂ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਸਤਹ 'ਤੇ ਚਮਕਦਾਰ ਧੱਬੇ ਜਾਂ ਪਾਲਿਸ਼ ਕੀਤੇ ਖੇਤਰ, ਡਰਾਈਵ ਵ੍ਹੀਲ ਸਤਹ 'ਤੇ ਅਸਮਾਨ ਵੀਅਰ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ। ਹੱਲ: ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਹੂਪ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਬਦਲੋ। ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਸ ਕੇ ਖਰਾਬ ਕਲੈਂਪਾਂ ਦੀ ਭਰਪਾਈ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਨਾ ਕਰੋ [1]। 2. ਡਰਾਈਵ ਵ੍ਹੀਲ ਫਿਟਿੰਗ ਸਰਫੇਸ ਵੀਅਰ ਕਾਰਨ: ਡਰਾਈਵ ਵ੍ਹੀਲ ਦੀ ਫਿਟਿੰਗ ਸਤਹ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਡਾਈ ਅਤੇ ਰੋਲਰ ਅਸੈਂਬਲੀ ਵਿਚਕਾਰ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਯੋਗ ਢਿੱਲਾਪਨ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਢਿੱਲਾਪਨ ਡਾਈ ਨੂੰ ਲੋਡ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਬਦਲਣ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਪ੍ਰਭਾਵ ਬਲ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ ਜੋ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਡਰਾਈਵ ਵ੍ਹੀਲ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਸਤਹ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲਾ ਘਿਸਾਵਟ, ਡਾਈ ਅਤੇ ਡਰਾਈਵ ਵ੍ਹੀਲ ਵਿਚਕਾਰ ਮਾਪਣਯੋਗ ਖੇਡ, ਡਾਈ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਅਸਮਾਨ ਘਿਸਾਵਟ ਪੈਟਰਨ। ਹੱਲ: ਡਰਾਈਵ ਵ੍ਹੀਲ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਬਦਲੋ ਜਾਂ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰੋ। ਵਿਕਲਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ [1] ਦੇ ਅੰਦਰ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਅਸੈਂਬਲੀ ਸਤਹ ਦੀ ਫਿਟਿੰਗ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਵਧਾਓ। 3. ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਰਿੰਗ ਵੇਅਰ ਜਾਂ ਵਿਗਾੜ ਕਾਰਨ: ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਰਿੰਗ ਜੋ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਨੂੰ ਧੁਰੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਕਰਦੀ ਹੈ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਪਹਿਨਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਡਾਈ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਲੋਡ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਰਿੰਗ ਸਤਹ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲਾ ਵਿਗਾੜ ਜਾਂ ਘਿਸਾਵਟ, ਡਾਈ ਅਸੈਂਬਲੀ ਵਿੱਚ ਧੁਰੀ ਖੇਡ। ਹੱਲ: ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਰਿੰਗ ਦੀ ਤੁਰੰਤ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਬਦਲੋ। ਇਹ ਇੱਕ ਖਪਤਯੋਗ ਭਾਗ ਹੈ ਜੋ ਅਨੁਸੂਚਿਤ ਰੋਕਥਾਮ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦਾ ਹਿੱਸਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ [1]। 4. ਡਰਾਈਵ ਕੀ ਵੇਅਰ ਕਾਰਨ: ਡਰਾਈਵ ਕੀ ਦਾ ਘਿਸਾਵਟ ਜੋ ਡਰਾਈਵ ਵ੍ਹੀਲ ਤੋਂ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਤੱਕ ਟਾਰਕ ਸੰਚਾਰਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜੋ ਸਟਾਰਟਅੱਪ ਦੌਰਾਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਲੋਡਿੰਗ ਅਤੇ ਲੋਡ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਵਾਰ-ਵਾਰ ਹੈਮਰਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਕੀਵੇਅ 'ਤੇ ਥਕਾਵਟ ਦਰਾਰਾਂ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਡਰਾਈਵ ਕੁੰਜੀ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲਾ ਘਿਸਾਵਟ, ਕੁੰਜੀ ਅਤੇ ਕੀਵੇਅ ਵਿਚਕਾਰ ਮਾਪਣਯੋਗ ਪਾੜਾ, ਕੀਵੇਅ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਧਾਤੂ ਮਲਬਾ। ਹੱਲ: ਕੁੰਜੀ ਅਤੇ ਕੀਵੇਅ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਾਪੋ। ਜਦੋਂ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੇ ਨਿਰਧਾਰਨ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ [1] ਤਾਂ ਡਰਾਈਵ ਕੁੰਜੀ ਨੂੰ ਬਦਲੋ। 5. ਮੁੱਖ ਸ਼ਾਫਟ ਬੇਅਰਿੰਗ ਨੁਕਸਾਨ ਦਾ ਕਾਰਨ: ਖਰਾਬ ਮੁੱਖ ਸ਼ਾਫਟ ਬੇਅਰਿੰਗ ਸ਼ਾਫਟ ਨੂੰ ਹਿੱਲਣ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਰਿੰਗ ਡਾਈ 'ਤੇ ਚੱਕਰੀ ਲੇਟਰਲ ਬਲ ਆਉਂਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਬਲ ਥਕਾਵਟ ਦਾ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਪੁਆਇੰਟਾਂ 'ਤੇ ਕੇਂਦ੍ਰਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਸੁਣਨਯੋਗ ਬੇਅਰਿੰਗ ਸ਼ੋਰ, ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲਾ ਸ਼ਾਫਟ ਰਨਆਉਟ, ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਜੋ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਸਪੀਡ ਦੇ ਨਾਲ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਅਸਮਾਨ ਡਾਈ ਵੀਅਰ ਪੈਟਰਨ। ਹੱਲ: ਮੁੱਖ ਸ਼ਾਫਟ ਬੇਅਰਿੰਗ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਬਦਲੋ। ਬੇਅਰਿੰਗ ਰਿਪਲੇਸਮੈਂਟ ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਅੰਤਰਾਲ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਨਾ ਸਿਰਫ ਉਦੋਂ ਜਦੋਂ ਅਸਫਲਤਾ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ [1]। 6. ਬੇਲੇਵਿਲ ਸਪਰਿੰਗ ਥਕਾਵਟ ਕਾਰਨ: ਡਾਈ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਅਸੈਂਬਲੀ ਵਿੱਚ ਬੇਲੇਵਿਲ ਸਪਰਿੰਗ ਵਾੱਸ਼ਰ ਚੱਕਰੀ ਲੋਡਿੰਗ ਕਾਰਨ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਲਚਕਤਾ ਗੁਆ ਦਿੰਦੇ ਹਨ। ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸਪਰਿੰਗ ਫੋਰਸ ਡਾਈ ਮੂਵਮੈਂਟ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਲੋਡਿੰਗ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਘਟੀ ਹੋਈ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ (ਅਸੈਂਬਲੀ ਦੌਰਾਨ ਟਾਰਕ ਰੈਂਚ ਨਾਲ ਮਾਪਣਯੋਗ), ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਡਾਈ ਮੂਵਮੈਂਟ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਇਆ ਗਿਆ। ਹੱਲ: ਬੇਲੇਵਿਲ ਸਪ੍ਰਿੰਗਸ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ ਜਾਂ ਬਦਲੋ। ਜੇਕਰ ਥਕਾਵਟ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਉੱਚ-ਗ੍ਰੇਡ ਸਪਰਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਅੱਪਗ੍ਰੇਡ ਕਰਨ ਬਾਰੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰੋ [1]। 7. ਪ੍ਰੈਸ ਡਾਈ ਕਵਰ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਕਾਰਨ: ਪ੍ਰੈਸ ਡਾਈ ਕਵਰ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਖਰਾਬ ਅਤੇ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਕਵਰ ਅਟੈਚਮੈਂਟ ਪੁਆਇੰਟਾਂ 'ਤੇ ਢਿੱਲੇ ਜਾਂ ਸਟ੍ਰਿਪਡ ਪੇਚ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਦੇ ਅੰਤਲੇ ਚਿਹਰੇ 'ਤੇ ਪੇਚ ਦੇ ਛੇਕਾਂ 'ਤੇ ਤਣਾਅ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ 'ਤੇ ਪੇਚ ਦੇ ਛੇਕਾਂ 'ਤੇ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਤਰੇੜਾਂ, ਢਿੱਲੇ ਜਾਂ ਗੁੰਮ ਕਵਰ ਪੇਚ, ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੇ ਕਵਰ ਵਿਕਾਰ। ਹੱਲ: ਪ੍ਰੈਸ ਡਾਈ ਕਵਰ ਨੂੰ ਬਦਲੋ। ਹਰੇਕ ਡਾਈ ਬਦਲਾਅ ਦੌਰਾਨ ਪੇਚ ਦੇ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਧਾਗੇ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਣ ਵਾਲੇ ਕਿਸੇ ਵੀ ਫਾਸਟਨਰ ਨੂੰ ਬਦਲੋ [1]। ਸ਼੍ਰੇਣੀ B: ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਸੈਟਿੰਗਾਂ 8. ਗਲਤ ਰੋਲਰ-ਟੂ-ਡਾਈ ਗੈਪ ਕਾਰਨ: ਜਦੋਂ ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਅਤੇ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜਾ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ (0.1 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਘੱਟ), ਰੋਲਰ ਅਤੇ ਡਾਈ ਸਤਹ ਵਿਚਕਾਰ ਸਖ਼ਤ ਸੰਪਰਕ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਧਾਤ-ਤੋਂ-ਧਾਤੂ ਸੰਪਰਕ ਉੱਚ ਸਥਾਨਕ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਦਰਾਰਾਂ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜੋ ਅੰਦਰ ਵੱਲ ਫੈਲਦੀਆਂ ਹਨ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਰੋਲਰ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਡਾਈ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਸਕੋਰ ਕੀਤੇ ਜਾਂ ਪਾਲਿਸ਼ ਕੀਤੇ ਟਰੈਕ, ਰੋਲਰ ਅਤੇ ਡਾਈ ਦੋਵਾਂ ਦਾ ਤੇਜ਼ ਪਹਿਨਣ, ਰੋਲਰ ਟਰੈਕਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ। ਹੱਲ: 0.1-0.3 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦਾ ਪਾੜਾ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ। ਇਕਸਾਰ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਨਵੇਂ ਡਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਨਵੇਂ ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਘੇਰੇ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਕਈ ਬਿੰਦੂਆਂ 'ਤੇ ਪਾੜੇ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ [1], [2]। 9. ਗਲਤ ਰੋਲਰ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ (ਐਕਸੀਅਲ ਮਿਸਅਲਾਈਨਮੈਂਟ) ਕਾਰਨ: ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਥਾਪਿਤ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਰੋਲਰ ਅਤੇ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਵਰਕਿੰਗ ਏਰੀਆ ਵਿਚਕਾਰ ਧੁਰੀ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਡਾਈ ਚੌੜਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਅਸਮਾਨ ਦਬਾਅ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਵੱਧ ਲੋਡ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਡਾਈ ਸਤਹ 'ਤੇ ਅਸਮਾਨ ਵੀਅਰ ਬੈਂਡ (ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਚੌੜਾ), ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਤਰੇੜਾਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਹੱਲ: ਨਿਰਮਾਤਾ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਅਸੈਂਬਲੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ। ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਡਾਈ ਸਤਹ ਨਾਲ ਰੋਲਰ ਸਮਾਨਤਾ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ [1]। 10. ਬੇਅਸਰ ਆਇਰਨ ਹਟਾਉਣ ਦਾ ਕਾਰਨ: ਪੈਲੇਟ ਮਿੱਲ ਦੇ ਉੱਪਰ ਵੱਲ ਚੁੰਬਕੀ ਵਿਭਾਜਕ ਜਾਂ ਆਇਰਨ ਹਟਾਉਣ ਵਾਲਾ ਯੰਤਰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਵਿਗੜਦਾ ਹੈ। ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਵਸਤੂਆਂ (ਬੋਲਟ, ਗਿਰੀਦਾਰ, ਤਾਰ ਦੇ ਟੁਕੜੇ, ਪੁਰਾਣੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਉਪਕਰਣਾਂ ਤੋਂ ਪਹਿਨਣ ਵਾਲਾ ਮਲਬਾ) ਪੈਲੇਟਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਬਣਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ ਜੋ ਦਰਾੜ ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਲਈ ਤਣਾਅ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਬਿੰਦੂ ਬਣ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਡਾਈ ਵਰਕਿੰਗ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੇ ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਪ੍ਰਭਾਵ ਬਿੰਦੂਆਂ ਤੋਂ ਨਿਕਲਦੀਆਂ ਤਰੇੜਾਂ। ਹੱਲ: ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲੋਹੇ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਵਾਲੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ। ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਚੁੰਬਕ ਦੀ ਤਾਕਤ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਚੁੰਬਕੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਦੇ ਕਈ ਪੜਾਅ ਸਥਾਪਤ ਕਰੋ (ਇਨਟੇਕ ਵੇਲੇ ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ ਚੁੰਬਕ, ਪੈਲੇਟ ਮਿੱਲ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸੈਕੰਡਰੀ ਚੁੰਬਕ) [1]। 11. ਗਲਤ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪਿੰਨ ਜਾਂ ਓਵਰਲੋਡ ਸੁਰੱਖਿਆ ਕਾਰਨ: ਇੱਕ ਅਣਉਚਿਤ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪਿੰਨ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸ਼ੀਅਰ ਰੇਟਿੰਗ ਵਾਲੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪਿੰਨ ਸੀਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸੁਰੱਖਿਆ ਡਿਵਾਈਸ ਦੇ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਤੱਕ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਲੋਡ ਪਹੁੰਚਣ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਬਿਨਾਂ ਕਿਸੇ ਪੂਰਵ ਚੇਤਾਵਨੀ ਦੇ ਕਰੈਕਿੰਗ, ਡਾਈ ਫੇਲ੍ਹ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪਿੰਨ ਬਰਕਰਾਰ, ਓਵਰਲੋਡ (ਮੋਟਰ ਕਰੰਟ ਸਪਾਈਕ ਲੌਗ) ਦਾ ਸਬੂਤ। ਹੱਲ: ਡਾਈ ਅਤੇ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਲਈ ਸਹੀ ਸ਼ੀਅਰ ਰੇਟਿੰਗ ਦੇ ਨਾਲ ਪੈਲੇਟ ਮਿੱਲ ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕੀਤੇ ਗਏ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪਿੰਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਵਾਰ-ਵਾਰ ਸ਼ੀਅਰ ਪਿੰਨ ਅਸਫਲਤਾਵਾਂ ਨੂੰ "ਹੱਲ" ਕਰਨ ਲਈ ਕਦੇ ਵੀ ਉੱਚ-ਰੇਟ ਕੀਤੇ ਪਿੰਨਾਂ ਨਾਲ ਨਾ ਬਦਲੋ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਸ਼ੀਅਰਿੰਗ ਇੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਜਿਸਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ [1]। 12. ਵਿਹਲੇ ਹੋਣ 'ਤੇ ਡਾਈ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ (ਸਖਤ ਸਮੱਗਰੀ ਰੁਕਾਵਟ) ਕਾਰਨ: ਜਦੋਂ ਪੈਲੇਟ ਮਿੱਲ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੇ ਅੰਦਰ ਫੀਡ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਉਤਪਾਦਨ ਬੰਦ ਕਰ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਬਚੀ ਹੋਈ ਗਰਮੀ ਸੁੱਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤ ਕਰ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਮੁੜ ਚਾਲੂ ਕਰਨ 'ਤੇ, ਇਹ ਸਖ਼ਤ ਪਲੱਗ ਦੂਰ ਨਾਲ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦਾ ਵਿਰੋਧ ਕਰਦੇ ਹਨ ਤਾਜ਼ੇ ਮੈਸ਼ ਨਾਲੋਂ ਵੱਧ ਬਲ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਥਾਨਕ ਦਬਾਅ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਡਾਈ ਨੂੰ ਚੀਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਉਤਪਾਦਨ ਬੰਦ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮੁੜ ਚਾਲੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕਰੈਕਿੰਗ, ਦਰਾੜ ਦੇ ਨਾਲ ਲੱਗਦੇ ਡਾਈ ਹੋਲਾਂ ਵਿੱਚ ਸਖ਼ਤ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸਬੂਤ। ਹੱਲ: ਬੰਦ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਡਾਈ ਨੂੰ ਇੱਕ ਗੈਰ-ਖੋਰੀ ਵਾਲੀ ਤੇਲਯੁਕਤ ਸਮੱਗਰੀ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਤੇਲ ਬੀਜ ਭੋਜਨ ਜਾਂ ਸਮਰਪਿਤ ਡਾਈ-ਸਫਾਈ ਮਿਸ਼ਰਣ) ਨਾਲ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਜੋ ਛੇਕਾਂ ਨੂੰ ਭਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ 30 ਮਿੰਟਾਂ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਮੇਂ ਲਈ ਕਿਸੇ ਵੀ ਬੰਦ ਲਈ ਲਾਜ਼ਮੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ [1], [2]। 13. ਡਾਈ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ/ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਸਖ਼ਤ ਸਟੀਲ ਟੂਲਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਾਰਨ: ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਹਟਾਉਣ ਦੌਰਾਨ ਸਖ਼ਤ ਸਟੀਲ ਟੂਲਸ (ਲੋਹੇ ਦਾ ਹਥੌੜਾ, ਸਟੀਲ ਡ੍ਰਿਫਟ) ਨਾਲ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਹਥੌੜਾ ਮਾਰਨ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਮਾਈਕ੍ਰੋ-ਕ੍ਰੈਕ ਅਤੇ ਤਣਾਅ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਜੋ ਬਾਅਦ ਦੇ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਪੂਰੀ ਤਰੇੜਾਂ ਵਿੱਚ ਫੈਲ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਡਾਈ ਬਾਡੀ ਜਾਂ ਅੰਤ ਦੇ ਚਿਹਰੇ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਬਿੰਦੂਆਂ 'ਤੇ ਜਾਂ ਨੇੜੇ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਤਰੇੜਾਂ। ਹੱਲ: ਡਾਈ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਲਈ ਸਿਰਫ ਲੱਕੜ ਜਾਂ ਨਰਮ-ਮੁਖੀ ਹਥੌੜਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਜੇਕਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਬਲ ਜ਼ਰੂਰੀ ਜਾਪਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਵਧੇਰੇ ਬਲ ਲਗਾਉਣ ਦੀ ਬਜਾਏ ਕਾਰਨ (ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ, ਮੇਲਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਤਹਾਂ 'ਤੇ ਬਰਰ, ਗਲਤ ਡਾਈ ਮਾਪ) ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ [1], [2]। 14. ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖੁਆਉਣਾ ਜਾਂ ਡਾਈ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਫੀਡਰ ਬਦਲਣ ਦਾ ਕਾਰਨ: ਜਦੋਂ ਛੋਟੇ-ਵਿਆਸ ਵਾਲੇ ਡਾਈ ਜਾਂ ਵੱਖਰੇ ਛੇਕ ਸੰਰਚਨਾ ਵਾਲੇ ਡਾਈ ਵਿੱਚ ਬਦਲਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਫੀਡਰ ਨੂੰ ਨਵੀਂ ਡਾਈ ਦੀ ਥਰੂਪੁੱਟ ਸਮਰੱਥਾ ਨਾਲ ਮੇਲ ਕਰਨ ਲਈ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਫੀਡਿੰਗ ਰੋਲਰਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਇਕੱਠੇ ਹੋਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀ ਹੈ, ਡਾਈ ਦੀ ਢਾਂਚਾਗਤ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਭਾਰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਡਾਈ ਤਬਦੀਲੀ ਤੋਂ ਤੁਰੰਤ ਬਾਅਦ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ, ਡਾਈ ਓਵਰਲੋਡ (ਮੋਟਰ ਕਰੰਟ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਦਰਜਾਬੰਦੀ 'ਤੇ ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਉੱਪਰ), ਸਮੱਗਰੀ ਬ੍ਰਿਜਿੰਗ ਜਾਂ ਰੋਲਰਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣਾ। ਹੱਲ: ਡਾਈ ਤਬਦੀਲੀ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਫੀਡਰ ਮੋਟਰ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ। ਡਾਈ ਸਮਰੱਥਾ ਨਾਲ ਫੀਡ ਰੇਟ ਨਾਲ ਮੇਲ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਵੇਰੀਏਬਲ ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀ ਡਰਾਈਵ (VFD) ਜਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਮੈਗਨੈਟਿਕ ਕੰਟਰੋਲਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਘਟੀ ਹੋਈ ਫੀਡ ਰੇਟ 'ਤੇ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਮੋਟਰ ਕਰੰਟ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਵਧਾਓ [1]। 15. ਉੱਚ-ਫਾਈਬਰ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਕੋਈ ਫੀਡਿੰਗ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਨਹੀਂ ਕਾਰਨ: ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਥਾਪਿਤ ਫੀਡਿੰਗ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਉੱਚ-ਫਾਈਬਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਮੱਗਰੀ ਡਾਈ ਚੌੜਾਈ ਵਿੱਚ ਅਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਇਕੱਠੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਸਮਾਨ ਦਬਾਅ ਵੰਡ ਅਤੇ ਸਥਾਨਕ ਓਵਰਲੋਡਿੰਗ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਦਸਤਖਤ: ਡਾਈ ਵਰਕਿੰਗ ਸਤਹ ਦੇ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਤਰੇੜਾਂ, ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਅਸਮਾਨ ਸਮੱਗਰੀ ਵੰਡ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਹੱਲ: ਇੱਕ ਨਵਾਂ ਫੀਡਿੰਗ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪੂਰੀ ਡਾਈ ਚੌੜਾਈ ਵਿੱਚ ਇਕਸਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਵੰਡ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਫਾਰਮੂਲਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਮਿੱਲਾਂ ਲਈ, ਵਿਚਾਰ ਕਰੋ ਐਡਜਸਟੇਬਲ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ [1]। 3. ਰੋਕਥਾਮ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਸਮਾਂ-ਸਾਰਣੀ | ਅੰਤਰਾਲ | ਨਿਰੀਖਣ/ਗਤੀਵਿਧੀ | |—|—| | ਰੋਜ਼ਾਨਾ | ਲੋਹੇ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਵਾਲੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਲਈ ਡਾਈ ਸਤਹ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ, ਰੋਲਰ ਗੈਪ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ | | ਹਫਤਾਵਾਰੀ | ਡਰਾਈਵ ਕੀ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਨੂੰ ਮਾਪੋ, ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਰਿੰਗ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ, ਬੇਲੇਵਿਲ ਸਪਰਿੰਗ ਟਾਰਕ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ | | ਮਹੀਨਾਵਾਰ | ਮੁੱਖ ਸ਼ਾਫਟ ਬੇਅਰਿੰਗ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ (ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਜੇ ਉਪਲਬਧ ਹੋਵੇ), ਪ੍ਰੈਸ ਡਾਈ ਕਵਰ ਅਤੇ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ | | ਹਰੇਕ ਡਾਈ ਤਬਦੀਲੀ | ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਬਲਾਕਾਂ, ਡਰਾਈਵ ਵ੍ਹੀਲ ਫਿਟਿੰਗ ਸਤਹ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ, ਨਵੇਂ ਡਾਈ ਨਾਲ ਨਵੇਂ ਰੋਲਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ | | ਹਰੇਕ ਬੰਦ >30 ਮਿੰਟ | ਤੇਲਯੁਕਤ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਡਾਈ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ | 4. ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਨਿਦਾਨ ਫਲੋਚਾਰਟ ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਕ੍ਰੈਕ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਕ੍ਰਮ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰੋ: 1. ਦਰਾੜ ਸਥਾਨ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਸਤਹਾਂ 'ਤੇ ਦਰਾੜਾਂ ਸ਼੍ਰੇਣੀ A (ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਵੀਅਰ); ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਦਰਾੜਾਂ ਸ਼੍ਰੇਣੀ B (ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ) 2. ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਰਿਕਾਰਡਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਕੀ ਡਾਈ ਹਾਲ ਹੀ ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਗਿਆ ਸੀ? ਕੀ ਫੀਡਰ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ? ਕੀ ਨਵੇਂ ਰੋਲਰ ਲਗਾਏ ਗਏ ਸਨ? 3. ਮੇਲਿੰਗ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ: ਡਰਾਈਵ ਕੀ ਕਲੀਅਰੈਂਸ, ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਰਿੰਗ ਸਥਿਤੀ, ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਬਲਾਕ ਵੀਅਰ ਨੂੰ ਮਾਪੋ 4. ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਲੌਗਾਂ ਦੀ ਸਮੀਖਿਆ ਕਰੋ: ਅਸਫਲਤਾ ਦੇ ਸਮੇਂ ਮੋਟਰ ਕਰੰਟ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ (ਓਵਰਲੋਡ?), ਉਤਪਾਦਨ ਦਰ (ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਫੀਡਿੰਗ?), ਹਾਲੀਆ ਫਾਰਮੂਲੇਸ਼ਨ ਬਦਲਾਅ (ਫਾਈਬਰ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ?) 5. ਅਸਫਲਤਾ ਦਾ ਦਸਤਾਵੇਜ਼ੀਕਰਨ: ਦਰਾੜ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਪੈਟਰਨ ਦੀ ਫੋਟੋ ਖਿੱਚੋ, ਜੇਕਰ ਅਸਫਲਤਾ ਮੋਡ ਅਸਪਸ਼ਟ ਹੈ ਤਾਂ ਧਾਤੂ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਲਈ ਅਸਫਲ ਡਾਈ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖੋ 5. ਕੇਸ ਉਦਾਹਰਣ: ਫਾਰਮੂਲੇਸ਼ਨ ਬਦਲਾਅ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਡਾਈ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਇੱਕ ਪੋਲਟਰੀ ਫੀਡ ਮਿੱਲ ਨੇ ਉੱਚ-ਫਾਈਬਰ ਉਪ-ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਲਈ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਤਿੰਨ ਮਹੀਨਿਆਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਦੋ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਕ੍ਰੈਕ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਕੀਤਾ। ਜਾਂਚ ਤੋਂ ਪਤਾ ਲੱਗਾ: - ਫਾਈਬਰ ਸਮੱਗਰੀ 5% ਤੋਂ 9% ਤੱਕ ਵਧ ਗਈ ਸੀ, ਪਰ ਫੀਡਿੰਗ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਨੂੰ ਅਪਗ੍ਰੇਡ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ - ਡਾਈ ਨੂੰ ਅਸਲ ਹੇਠਲੇ-ਫਾਈਬਰ ਫਾਰਮੂਲੇਸ਼ਨ ਲਈ ਦਰਜਾ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਸੀ - ਸਮੱਗਰੀ ਅਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਇਕੱਠੀ ਹੋਈ, ਇੱਕ ਡਾਈ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ 40% ਵੱਧ ਦਬਾਅ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ ਸੁਧਾਰਾਤਮਕ ਕਾਰਵਾਈਆਂ: ਇੱਕ ਅੱਪਗ੍ਰੇਡ ਕੀਤਾ ਫੀਡਿੰਗ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤਾ, ਉੱਚ-ਫਾਈਬਰ ਫਾਰਮੂਲੇਸ਼ਨ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲ ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ, ਅਤੇ ਨਵੇਂ ਰਾਸ਼ਨ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਟੀਮ ਨੂੰ ਫਾਰਮੂਲੇਸ਼ਨ-ਬਦਲਾਅ ਸੂਚਨਾ ਲਾਗੂ ਕੀਤੀ। ਅਗਲੇ 12 ਮਹੀਨਿਆਂ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਹੋਰ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਨਹੀਂ ਹੋਈ। ਸਿੱਟਾ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦੇ ਸਾਰੇ 15 ਕਾਰਨ ਰੋਕਥਾਮਯੋਗ ਹਨ। ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਵਾਲਾ ਸਾਂਝਾ ਧਾਗਾ ਅਨੁਸ਼ਾਸਿਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਤਾ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਹੈ। ਫੀਡ ਮਿੱਲਾਂ ਜੋ ਉੱਪਰ ਦੱਸੇ ਗਏ ਰੋਕਥਾਮ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਸ਼ਡਿਊਲ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਸਹੀ ਰੋਲਰ-ਟੂ-ਡਾਈ ਬਣਾਈ ਰੱਖਦੀਆਂ ਹਨ ਗੈਪ, ਡਾਈ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ, ਬੰਦ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਰਜ ਡਾਈਜ਼, ਅਤੇ ਫਾਰਮੂਲੇਸ਼ਨਾਂ ਨਾਲ ਮੇਲ ਡਾਈਜ਼ ਨਾਲ ਰਿੰਗ ਡਾਈ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦੀਆਂ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਘਟਨਾਵਾਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਦੀ ਉਮੀਦ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਕਰੈਕਿੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਨਿਦਾਨ ਦੁਬਾਰਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਲੇਖ ਰਿੰਗ ਡਾਈਜ਼ ਤਕਨੀਕੀ ਸਰੋਤ ਲੜੀ ਦਾ ਹਿੱਸਾ ਹੈ।